70% elementów wytworzonych przez firmę NorSap w technologii FDM jest wykorzystywana w produkcji

„Kto by pomyślał, że tak szybko po zainwestowaniu w nowe narzędzie do szybkiego prototypowania zaczniemy je wykorzystywać w produkcji”

– Andy Smith, SAP (Sørlandets Aluminiumprodukter)

Wyznaczamy nowe trendy w produkcji

Prototyp stanowiska operatora wiertnicy, zaprojektowanego dla morskiej jednostki odwiertów za olejem, wykonany został na systemie produkcyjnym Fortus (technologia FDM) firmy Stratasys. Po zaakceptowaniu projektu na tym samym urządzeniu wykonano 25 części finalnych fotela sternika.

Firma SAP (Sørlandets Aluminium Produkter) z Kristiansand w Norwegii, projektuje i wykonuje wyposażenie jednostek pracujących w wymagających warunkach morskich. Wśród wyrobów firmy znaleźć można fotele sternika, stoły na kolumnach podnośnikowych, urządzenia dla przemysłu morskiego, jak również produkty niestandardowe dla przemysłu offshore. Napięte terminy oraz wysokie oczekiwania klientów stanowią codzienne wyzwania stawiane przed zespołem SAP, dlatego też potrzebują oni rozwiązań które przyśpieszą proces projektowania i pozwolą zachować wysoką dokładność i jakość wykonania.

Po sukcesie jaki zespół odniósł dzięki prototypom zamawianym w firmach usługowych, SAP zadecydował o zakupie własnego urządzenia.

Kierownik rozwoju produktu, Harald Jansen, potwierdza, że w przypadku firmy SAP estetyczne wykonanie elementu to nie wszystko. “Stworzenie pięknego, ale kruchego modelu to jedno” mówi, “My potrzebowaliśmy ocenić coś więcej niż aspekt wizualny. Musieliśmy sprawdzić również funkcjonalność naszego produktu. Maszyna z produkcyjnej serii FORTUS oferuje szeroką gamę materiałów inżynieryjnych, bardzo wysoką dokładność odwzorowania zaprojektowanego modelu, bardzo dobrą jakość powierzchni i co ważne elementy wykonane w technologii FDM nie wymagają praktycznie żadnej dodatkowej obróbki. Profesjonalny druk 3D to bez wątpienia rozwiązanie dla nas. ”

Coś więcej niż tylko prototypowanie

Technologia przyrostowa zmieniła całkowicie sposób pracy zespołu SAP.  Pierwszym projektem oparty w całości na elementach z drukarki 3D był nowy stół na kolumnach podnośnikowych z teleskopową regulacja wysokości. W ciągu dwóch tygodni, projektanci wyprodukowali z poliwęglanu i ABS-u po kilkanaście różnych wzorów dla każdego elementu fotela. Łącznie stworzono setki części z których każda przeszła testy funkcjonalne. „Dzięki częściom budowanym na profesjonalnej drukarce 3D bardzo szybko otrzymywaliśmy odpowiedzi na nasze pytania i na bieżąco weryfikowaliśmy nasze pomysły. Przy tym projekcie zobaczyliśmy jak ogromny potencjał niesie ze sobą druk 3D.”- mówi Jansen.

Prototypowanie okazało się dla SAP tylko wierzchołkiem góry lodowej. Projektanci bardzo szybko przekonali się jak niezawodne i bardzo wytrzymałe mogą być elementy wytworzone dzięki drukowi 3D.

Projektant przemysłowy Andy Smith, pilotował proces wprowadzania wydruków 3D z poziomu prototypowania do pełnej produkcji.  “Walczyliśmy o dotrzymanie terminów dostaw serii bardzo skomplikowanych pod względem konstrukcyjnym foteli operatorów wiertni. Większość projektów była zupełnie nowa a my musieliśmy je dostarczyć w przeciągu zaledwie kilku dni. Uratował nas system Fortus na którym wykonaliśmy wszystkie małe elementy, które musiały przejść skomplikowane testy”.

Elementy były nie tylko bardzo wytrzymałe ale i estetycznie wykonane. Ich błyszcząca czarna powierzchnia prezentowała się tak dobrze. Projektanci wiedzieli już że maja do czynienia z czymś więcej niż tylko prototypem. „Nie ma najmniejszego powodu, dlaczego nie mogłyby być one elementami produkcyjnymi”- zapewnia Smith. Wykonane w technologii FDM części ruchome fotela oraz  mechanizmy blokujące nie tylko znacznie ułatwiły nam proces projektowania ale przeszły również wszelkie testy funkcjonalne. Co więcej firma, która zamówiła fotele zachwyciła się ich wyglądem. Ważny jest dla nas również fakt, że nasz produkt został już pomyślnie zainstalowany na stanowisku wiertniczym na Morzu Północnym.

Firma SAP wykonuje obecnie setki części produkcyjnych, z których wiele ma bardzo nietypowy design. Elementy, które w przeszłości musiały być wykonywane na wtryskarkach dzięki drukowi 3D są gotowe w ciągu jednego dnia. „Kto by pomyślał, że nowo zakupiona maszyna do prototypowania tak szybko stanie się dla nas niezbędnym ‘narzędziem’ produkcyjnym”- mówi Smith.

“Wiedzieliśmy, że dzięki systemowi FORTUS zaoszczędzimy bardzo dużo czasu i pieniędzy oraz, że praca na niej będzie ekscytująca. Nie spodziewaliśmy się jednak, że nasze plany dotyczące maszyny przerodzą się w tak zaawansowany projekt. Przewidywaliśmy, że głównym przeznaczeniem maszyny będzie wykonywanie prototypów, tymczasem aż 70% wytwarzanych części wykorzystywana jest w produkcji. Tak znaczne skrócenie procesu projektowego jest dla naszej firmy rewolucyjne.”- podsumowuje Jansen.

Osoba kontaktowa:

Agnieszka Ejsmont-Mierzwińska
Specjalista ds. Systemów Szybkiego Prototypowania
e-mail: mie@bibusmenos.pl
tel.: +48 784 431 769