- Strona główna
- Blog
- Innowacje i rozwój w branży budowlanej
Innowacje i rozwój w branży budowlanej
Izopanel to znana marka na rynku budowlanym, szczególnie w kontekście płyt warstwowych. Jak wyglądały początki firmy i co skłoniło Państwa do wejścia na ten rynek?
Historia naszej firmy sięga 1992 roku, kiedy dostrzegliśmy rosnące zapotrzebowanie na materiały izolacyjne w budownictwie przemysłowym. Decyzja o produkcji płyt warstwowych wynikała zarówno z trendów rynkowych, jak i potrzeby wypełnienia niszy w Polsce. To, co dziś jest standardem, czyli zaawansowane płyty z różnymi rdzeniami, na początku było wręcz manufakturą. Pierwsze nasze płyty były tworzone ręcznie – klejone na bazie metalowych okładzin i styropianu. Inspirowaliśmy się zachodnimi rozwiązaniami, starając się zaadaptować je na lokalne warunki i dostępne technologie. Był to trudny, ale ekscytujący czas budowy fundamentów naszej działalności.
Płyty warstwowe to kluczowy produkt Izopanel. Czym wyróżniają się Państwa wyroby i jak wygląda ich produkcja?
Specjalizujemy się w produkcji płyt warstwowych z różnymi rdzeniami: poliuretanowymi PIR, wełną mineralną oraz styropianem. Każdy typ rdzenia ma swoje zastosowanie – np. wełna mineralna zapewnia najwyższy poziom ognioodporności, a PIR gwarantuje doskonałe właściwości termiczne przy minimalnej wadze.
Produkcja odbywa się w systemie ciągłym, co pozwala nam na dużą wydajność. Dziennie produkujemy około 15 000 – 17 000 m² płyt, które są indywidualnie dostosowywane do potrzeb klientów. Mogą mieć długość od 2 do 16 m (realizowaliśmy również nietypowe zamówienie na 21 m) oraz uwzględnić szczegóły konstrukcyjne. Dzięki temu możemy obsługiwać zarówno największe projekty, jak hale magazynowe, jak i mniejsze, bardziej skomplikowane inwestycje. Klienci doceniają nas za elastyczność i kompleksowe podejście, w tym za doradztwo techniczne przy projektach.
Innowacje wydają się ważnym elementem Państwa działalności. Jakie nowe technologie wdrożyliście w ostatnich latach?
Od początku istnienia firmy stawiamy na rozwój technologiczny. Jednym z naszych najważniejszych kroków w tym kierunku było wdrożenie technologii druku 3D, w tym zakup zaawansowanej drukarki 3DGence F340, która pozwoliła nam na prototypowanie i tworzenie elementów dla linii produkcyjnych.
Druk 3D początkowo był częścią projektu badawczo-rozwojowego finansowanego ze środków unijnych. Dzięki tej technologii mogliśmy testować różne rozwiązania, np. kształty mikserów dynamicznych, głowice wylewowe do poliuretanu czy elementy dystrybucji klejów. Największą zaletą było to, że wydrukowane prototypy mogliśmy szybko zamontować i sprawdzić ich działanie w praktyce.
Dzięki drukarce 3DGence F340 wprowadziliśmy znaczną optymalizację w procesie produkcji. Wcześniej korzystaliśmy z elementów metalowych, które były drogie i czasochłonne w realizacji. Teraz możemy wydrukować prototyp w ciągu kilku godzin, co nie tylko oszczędza czas, ale i zmniejsza koszty.
Jakie konkretne zastosowania druku 3D wprowadziły największe zmiany w Państwa firmie?
Jednym z przykładów są aplikatory kleju, które wykorzystujemy do wypełniania rdzenia z wełny mineralnej. Dzięki drukarce F340 mogliśmy zaprojektować je tak, aby ich wewnętrzny kształt ułatwił mieszanie oraz zwiększył żywotność pojedynczego aplikatora, co znacząco wpłynęło na jakość produktu końcowego.
Kolejnym zastosowaniem były modele demonstracyjne zamków i elementów płyt, które ułatwiły pracę naszym handlowcom. Stworzyliśmy miniatury produktów, działające jak „klocki lego” – łatwe do złożenia i zrozumienia przez Klienta. Wcześniej takie demonstracje były trudne, zwłaszcza gdy Klient nie miał okazji zobaczyć produktu na żywo.
Warto też wspomnieć o częściach zamiennych do maszyn. Jesteśmy w stanie zaprojektować i wydrukować elementy, które uległy uszkodzeniu, a są niezbędne do bieżącej pracy, takie jak koła zębate, uszczelki czy odbudowy wentylatorów silników, które wymagają szybkiej wymiany.
Czy druk 3D przyniósł inne korzyści, których się Państwo wcześniej nie spodziewali?
Zdecydowanie. Wdrażając druk 3D, mieliśmy na początku wąski zakres oczekiwań – głównie prototypowanie i testowanie nowych rozwiązań. Okazało się jednak, że drukarka F340 stała się narzędziem do znacznie szerszego zastosowania.
Na przykład materiał TPU, który początkowo wydawał się nietypowy, znalazł zastosowanie w tworzeniu obudów wyciągów piły na linii produkcyjnych. Metalowe obudowy były podatne na uszkodzenia, a dzięki TPU zyskaliśmy rozwiązanie elastyczne i trwałe. Wykorzystujemy także TPU do produkcji uszczelek, co pozwoliło na redukcję kosztów.
Co więcej, druk 3D pomógł nam w zrównoważonym rozwoju. Możemy testować nowe komponenty i wprowadzać zmiany bez generowania dużych ilości odpadów czy zużycia surowców, co wpisuje się w nasze wartości – ekologię i oszczędność.
Jak widzicie przyszłość druku 3D w Izopanel?
Widzimy ogromny potencjał w dalszej integracji druku 3D z naszą produkcją. Planujemy rozwijać tę technologię, aby projektować jeszcze bardziej zaawansowane elementy płyt warstwowych – na przykład niestandardowe profile czy rozwiązania dedykowane nowym sektorom rynku, takim jak budownictwo modułowe.
Druk 3D pozwala nam testować innowacyjne pomysły bez dużego ryzyka finansowego, co otwiera nowe możliwości rozwoju produktów. Dzięki urządzeniom takim jak 3DGence F340 możemy tworzyć rozwiązania, które wcześniej były nieosiągalne.
Na koniec, co uważacie za największy sukces związany ze wdrożeniem tej technologii?
Największym sukcesem jest dla nas elastyczność i szybkość, jakie osiągnęliśmy. Dzięki drukarce 3DGence F340 możemy wprowadzać zmiany w projekcie w ciągu kilku godzin, a nie tygodni. To zmieniło nasze podejście do innowacji – teraz nie boimy się eksperymentować i szukać nowych rozwiązań.
Druk 3D to także narzędzie, które zrewolucjonizowało naszą codzienną pracę – od prototypów, przez elementy maszyn, aż po gotowe produkty. Dzięki temu możemy utrzymać naszą pozycję na rynku i dostarczać klientom produkty najwyższej jakości.
Dziękujemy za rozmowę!
Dziękujemy również. Zawsze chętnie dzielimy się naszym doświadczeniem i mamy nadzieję, że inspirujemy innych do wprowadzania nowoczesnych technologii w swoich firmach.
Z Krystianem Lenzem – Kierownikiem ds. Wdrożeń i Rozwoju Technologii w Izopanel rozmawiała Karolina Bednarz
Zaciekawił Cię nasz wywiad i chcesz dowiedzieć się więcej o możliwościach drukarek 3D? Zapraszamy do kontaktu! Z przyjemnością odpowiemy na wszystkie nurtujące pytania. Zachęcamy również do śledzenia naszego profilu na LinkedIn, gdzie dzielimy się wiedzą z zakresu technologii addytywnych i na bieżąco informujemy o nowinkach z branży.