Jak australijski producent dronów wojskowych zdobył wielomilionowy kontrakt dzięki technologii SLS

W sektorze obronnym technologia zmienia się szybciej niż gdziekolwiek indziej. Rozwój nowoczesnych systemów uzbrojenia, autonomicznych jednostek i cyfrowych technologii bojowych wymusza na producentach wojskowych rozwiązań gotowość do natychmiastowej adaptacji. Dziś liczy się nie tylko precyzja, ale i czas – elastyczność produkcji staje się kluczowym czynnikiem przewagi konkurencyjnej.

Jednym z obszarów, który w ostatnich latach zyskał strategiczne znaczenie, są bezzałogowe statki powietrzne wykorzystywane podczas ćwiczeń wojskowych jako realistyczne cele powietrzne. Ich zadaniem jest symulowanie przeciwników w powietrzu – od samolotów myśliwskich, przez śmigłowce, po inne drony – tak, aby umożliwić skuteczne szkolenie systemów obrony przeciwlotniczej, kalibrację radarów czy testowanie uzbrojenia. Te specjalistyczne jednostki muszą być tanie, łatwe do rozmieszczenia i jednocześnie na tyle realistyczne, by maksymalnie odwzorować warunki pola walki.

W niniejszym studium przypadku przyglądamy się, jak australijski producent dronów – firma Boresight – wykorzystał technologię selektywnego spiekania laserowego (SLS), by w pełni zrewolucjonizować swoją produkcję, zwiększyć niezależność projektową i zdobyć wielomilionowy kontrakt z australijskim programem rozwoju zdolności obronnych. To historia o tym, jak dzięki wdrożeniu kompaktowego, przemysłowego systemu SLS możliwe stało się osiągnięcie poziomu produkcji zarezerwowanego dotąd dla znacznie większych graczy.

Przejście z prostych dronów szkoleniowych (po prawej) do zaawansowanych UAV gotowych do misji (po lewej) było możliwe dzięki drukowi 3D w technologii SLS.

Boresight to australijski producent dronów, który w ostatnich latach zyskał rozgłos jako dostawca innowacyjnych, niezawodnych i przystępnych cenowo bezzałogowców wykorzystywanych do szkolenia sił zbrojnych. Firma wyspecjalizowała się w projektowaniu i produkcji bezzałogowych statków powietrznych, które symulują wrogie obiekty powietrzne podczas ćwiczeń wojskowych – takich jak samoloty, śmigłowce czy inne drony – przeznaczonych do zestrzelenia lub zniszczenia w ramach symulacji bojowych. Dzięki swojej konstrukcji i niskim kosztom produkcji, drony te pozwalają prowadzić realistyczne treningi bez nadmiernych nakładów finansowych.

Założyciel firmy, Justin Olde – były dowódca czołgu australijskiej armii – od samego początku opracował model biznesowy oparty na druku 3D. To właśnie elastyczność, krótki czas reakcji i możliwość tworzenia zoptymalizowanych, lekkich konstrukcji uczyniły z tej technologii fundament działalności firmy. Początkowo bazując na druku FDM z filamentem PLA, z czasem zespół Boresight postawił sobie ambitniejsze cele: dostarczać nie tylko tanie i proste drony szkoleniowe, ale także bardziej zaawansowane jednostki do celów taktycznych.

Przełomowym momentem okazało się zakwalifikowanie do programu Australian Strategic Capability Accelerator (ASCA), który wspiera lokalnych producentów zdolnych do tworzenia nowoczesnych rozwiązań dla sił zbrojnych. To właśnie w tym momencie Boresight rozpoczął poszukiwania bardziej zaawansowanej technologii wytwarzania – takiej, która pozwoli utrzymać niski koszt jednostkowy, a jednocześnie zaoferuje jakość odpowiednią do zastosowań wojskowych. Wybór padł na ekosystem Fuse Series od Formlabs, który idealnie wpisał się w strategię firmy: wysoka jakość przy zachowaniu zwinności produkcyjnej i niskich kosztów operacyjnych.

Rynek wojskowy nie wybacza opóźnień. Od producentów oczekuje się gotowości do wdrażania zmian z dnia na dzień, reagowania na nowe specyfikacje techniczne i jednocześnie utrzymania rygorystycznych norm jakości. Bezzałogowe statki powietrzne wykorzystywane w ćwiczeniach bojowych — jako cele do symulacji ataków z powietrza — muszą być odporne, powtarzalne, szybkie w produkcji i tanie. To wyzwanie nie tylko projektowe, ale przede wszystkim produkcyjne.

W pierwszej fazie rozwoju Boresight opierał swoją produkcję na technologii FDM, drukując drony z PLA — rozwiązania idealne przy niskim koszcie jednostkowym, ale z ograniczeniami w zakresie trwałości i precyzji. Jak podkreśla Justin Olde, CEO Boresight:

 

“Nasze drony treningowe są z założenia przeznaczone do zniszczenia — dlatego wykorzystywaliśmy PLA, by zachować maksymalną efektywność kosztową. Ale kiedy pojawiło się zapotrzebowanie na bardziej zaawansowane jednostki, wiedzieliśmy, że czas na coś więcej.”

Zlecenie w ramach programu ASCA otworzyło przed firmą nowy rozdział — wymagano od niej dronów nie tylko wytrzymałych, ale też zoptymalizowanych pod kątem masy, wydajności i odporności na czynniki zewnętrzne. Formy wtryskowe czy obróbka CNC, choć dokładne, wiązały się z czasochłonnością, brakiem elastyczności i kosztami rzędu dziesiątek, a nawet setek tysięcy dolarów.

 

„Szukaliśmy materiałów inżynieryjnych, które pozwolą nam projektować konstrukcyjnie, a nie tylko geometrycznie. Takich, które dadzą się analizować jak komponenty mechaniczne, a nie tylko jako zewnętrzna obudowa. PLA nie dawało nam takiej kontroli.” — mówi Justin.

Dla zespołu Boresight kluczowa stała się potrzeba znalezienia technologii, która nie tylko spełni rygorystyczne wymagania inżynieryjne, ale jednocześnie pozwoli utrzymać niski koszt wdrożenia i skalowalność w ramach modelu lean manufacturing. Tradycyjne systemy SLS wydawały się zbyt drogie i zbyt duże. Boresight potrzebował rozwiązania, które realnie da się wdrożyć „tu i teraz”.

Momentem zwrotnym okazało się odkrycie kompaktowego systemu SLS — Formlabs Fuse 1+ 30W — który z perspektywy Boresight okazał się idealnym kompromisem między przemysłową jakością a racjonalnym budżetem inwestycyjnym. System, oferowany przez lokalnego partnera Formlabs, pozwolił na wejście w świat druku z materiałów klasy inżynieryjnej bez konieczności inwestowania setek tysięcy dolarów w duże maszyny przemysłowe.

 

„Prawdopodobnie największym atutem tej technologii jest to, że mamy do dyspozycji materiały o właściwościach inżynieryjnych. Możemy podejmować decyzje konstrukcyjne na bazie grubości ścianek i projektować pod kątem konkretnych obciążeń. W FDM musieliśmy pogrubiać części dla bezpieczeństwa, co zwiększało wagę i ograniczało funkcjonalność. Z Fuse możemy dokładnie analizować każdy element — to zupełnie inny poziom.” — mówi Justin.

Zespół inżynierów Boresight przeanalizował także ofertę większych systemów SLS dostępnych na rynku — tych z segmentu przemysłowego, o wysokiej wydajności, ale też bardzo wysokim koszcie wejścia. Wnioski były jednoznaczne: przy zakładanym wolumenie produkcyjnym i budżecie kontraktu ASCA, inwestycja w duży system byłaby nieuzasadniona ekonomicznie.

 

„Nasza firma jest zbudowana wokół zasady ‘value for money’. Każdy dolar musi się zwrócić — i to nie w ciągu pięciu lat, ale maksymalnie kilku miesięcy. Fuse dał nam dokładnie to, czego potrzebowaliśmy: przemysłową jakość w modelu dostępnej inwestycji,” — dodaje CEO Boresight.

Wprowadzenie Fuse Series otworzyło nową erę w działalności firmy — pozwoliło projektować z myślą o rzeczywistej pracy w terenie, bez kompromisów, i jednocześnie zachować zdolność do szybkiej iteracji, której nie oferuje żadna konwencjonalna metoda wytwarzania.

Drukowanie 3D w technologii SLS umożliwia tworzenie złożonych komponentów o wysokiej precyzji i ścisłych tolerancjach, co przekłada się na niezawodność montażu i trwałość w warunkach operacyjnych.

Gdy tylko zespół Boresight potwierdził skuteczność druku SLS w produkcji swoich nowych jednostek UAV, podjął decyzję o dalszym rozwinięciu środowiska pracy. Do parku maszynowego dołączyła druga drukarka Formlabs Fuse 1+ 30W oraz system automatycznego oczyszczania i polerowania części – Fuse Blast.

Ta inwestycja okazała się kluczowa z punktu widzenia optymalizacji cykli produkcyjnych. Dzięki Fuse Blast możliwe stało się całkowite wyeliminowanie ręcznego post-processingu, który wcześniej zajmował cenne godziny pracy i wiązał się z ryzykiem niedokładności. Jak podkreśla Justin Olde:

 

„Dzięki Fuse Blast uzyskujemy lepsze wykończenie powierzchni niż kiedykolwiek wcześniej. Wrzucamy cały wsad do maszyny i gotowe – żadnego ręcznego szlifowania.”

Zautomatyzowany proces oczyszczania nie tylko poprawił estetykę i jakość wykończenia elementów, ale również skrócił czas produkcji całych serii. Dwie równolegle pracujące drukarki 3D pozwalają na natychmiastowe rozpoczęcie kolejnego cyklu druku, a jednoczesne oczyszczanie zakończonego wsadu umożliwia płynne przejście między etapami produkcyjnymi. Rezultat? Zwiększona przepustowość i realna możliwość planowania produkcji w rytmie, który dotąd był dostępny tylko dla dużych zakładów z własnymi liniami form wtryskowych.

Dodanie urządzenia Fuse Blast zwiększyło wydajność i przepustowość produkcji oraz poprawiło jakość wykończenia powierzchni części drukowanych w technologii SLS 3D przez firmę Boresight.

Jedną z największych przewag technologii SLS nad innymi metodami druku 3D jest brak potrzeby stosowania struktur podporowych, co przekłada się na pełne wykorzystanie przestrzeni roboczej. Dla zespołu inżynierów Boresight oznaczało to możliwość gęstego pakowania elementów — komponenty konstrukcyjne, takie jak ramiona, kadłuby, mocowania, komory baterii czy obudowy kamer, można było układać warstwowo, maksymalizując efektywność pojedynczego cyklu druku.

 

„Prawie wszystkie elementy naszych dronów są drukowane na Fuse. Wykorzystujemy każdy centymetr sześcienny objętości komory roboczej – to obniża koszt jednostkowy i pozwala zachować nasz model lean manufacturing.” —mówi Justin.

Przejście z FDM na SLS nie tylko poprawiło ergonomię produkcji, ale otworzyło nowe możliwości konstrukcyjne. Inżynierowie mogli projektować części, które wcześniej byłyby zbyt złożone do wydruku lub zbyt masywne ze względu na konieczność nadmiernego pogrubiania ścianek dla bezpieczeństwa. Dzięki materiałom inżynieryjnym wykorzystywanym w SLS, każdy komponent jest teraz nie tylko lżejszy i bardziej wytrzymały, ale również zoptymalizowany pod kątem rzeczywistych warunków eksploatacyjnych.

W kontekście dronów wojskowych, które muszą być jednocześnie lekkie, trwałe i proste w użyciu, SLS okazało się technologią, która łączy te – na pierwszy rzut oka sprzeczne – wymagania. Zespół Boresight odzyskał pełną swobodę projektową, a każda kolejna iteracja produktu jest szybsza, tańsza i bardziej dopracowana.

Firma Boresight stosuje się do zaleceń dotyczących konserwacji i czyszczenia drukarek serii Fuse, aby utrzymać stałą jakość części nawet przy produkcji wielkoseryjnej.

W branży dronów wojskowych jedyną stałą jest zmienność. Wymagania techniczne potrafią się zmienić z dnia na dzień – jednostka wojskowa może poprosić o inny typ mocowania kamery, a dostawca śmigieł niespodziewanie zmieni lokalizację otworów montażowych. W tradycyjnych metodach wytwarzania, każda taka zmiana wiąże się z kosztowną ingerencją w formy, często przekraczającą kilkadziesiąt lub nawet kilkaset tysięcy złotych i wymagającą tygodni, jeśli nie miesięcy, przestoju.

Dzięki wdrożeniu technologii SLS, Boresight zyskał realną zdolność adaptacji bez utraty tempa produkcji. Jak podkreśla CEO firmy:

 

„Wystarczy, że rano naniesiemy poprawkę w pliku CAD, a wieczorem mamy już nowy prototyp gotowy do testów. Nie tracimy czasu, nie tracimy pieniędzy – to kompletnie zmienia sposób myślenia o produkcji.”

Dla firmy działającej w modelu lean manufacturing, gdzie każda iteracja musi mieć uzasadnienie kosztowe, SLS okazał się rozwiązaniem wręcz stworzonym na miarę. Niski próg wejścia, brak kosztów narzędzi i pełna elastyczność projektowa sprawiły, że Boresight może reagować natychmiast – bez ryzyka finansowego i bez konieczności kompromisów.

Druk SLS umożliwił firmie zachowanie tempa rozwoju w dynamicznym środowisku, w którym tradycyjne technologie produkcyjne nie nadążały za tempem zmian. W kontekście rynku UAV, w którym różnice w konstrukcji często wynikają z różnic w misjach operacyjnych, możliwość wdrażania modyfikacji „z dnia na dzień” staje się przewagą strategiczną – a nie tylko technologiczną.

Historia Boresight to przykład, jak przejście z technologii FDM do przemysłowego druku SLS może zrewolucjonizować nie tylko procesy produkcyjne, ale cały model biznesowy firmy. Zespół inżynierów nie tylko podniósł jakość wytwarzanych dronów do poziomu wymaganego przez taktyczne jednostki bojowe, ale również zyskał pełną kontrolę nad iteracjami projektowymi i kosztami produkcji.

Dzięki ekosystemowi Formlabs Fuse Series, Boresight skutecznie przeszło od dostarczania prostych dronów wykorzystywanych w ćwiczeniach przeciwlotniczych do tworzenia zaawansowanych, wytrzymałych i lekkich platform UAV o zastosowaniu taktycznym. To właśnie ta transformacja otworzyła firmie drogę do zdobycia kontraktu w ramach prestiżowego programu Australian Strategic Capability Accelerator (ASCA).

Zdolność do szybkiej adaptacji, niski koszt jednostkowy, elastyczność w projektowaniu i możliwość skalowania produkcji sprawiły, że Boresight wyprzedziło konkurencję i uplasowało się w gronie najbardziej innowacyjnych dostawców technologii wojskowych w regionie.

 

„Fuse daje nam siłę do zmian.”– Justin Olde, CEO Boresight

Jeśli prowadzisz działalność produkcyjną w sektorze, w którym liczy się szybka reakcja na zmieniające się wymagania techniczne, a koszty i terminy wdrożeń nie dają Ci elastyczności — warto zadać sobie kilka kluczowych pytań:

• Czy Twoja firma zmaga się z długim czasem wdrażania zmian projektowych?
• Czy ograniczenia technologiczne — narzędzia, formy, czas post-processingu — wpływają na konkurencyjność Twoich produktów?
• Czy szukasz sposobu, by szybciej dostosowywać się do wymagań klientów lub rynku bez ponoszenia ogromnych kosztów inwestycyjnych?

Jeśli choć raz odpowiedź brzmi „tak”, warto przyjrzeć się bliżej temu, co oferuje technologia SLS w nowym, kompaktowym wydaniu.

Poznaj możliwości drukarki Formlabs Fuse 1+ 30W – przemysłowa jakość selektywnego spiekania laserowego, zoptymalizowana pod kątem kosztów inwestycji, skali produkcji i szybkości wdrożenia.

Zamów bezpłatną próbkę części i przekonaj się na własne oczy, jak wygląda precyzja i wytrzymałość komponentów drukowanych w technologii SLS.
Zobacz, jak BIBUS MENOS – jako autoryzowany dystrybutor rozwiązań Formlabs w Polsce – może pomóc Twojej firmie przejść na nowy poziom niezależności projektowej i produkcyjnej.

Sprawdź szczegóły produktu i zamów bezpłatną próbkę