Od prototypu do produkcji masowej. Geberit.

Firma Geberit, lider rynku części sanitarnych w Europie, posiada 29 zakładów produkcyjnych w ponad 50 krajach. Zanim firma wypuści na rynek nowy produkt, musi on spełnić szereg wymagań. W siedzibie głównej w Rapperswil-Jona w Szwajcarii wszystkie prototypy są testowane pod względem jakości, funkcjonalności, designu oraz łatwości montażu. Inżynierowie rozwoju z różnych działów czerpią wiele korzyści dzięki nowemu laboratorium prototypowemu. Pozwala im ono na realizowanie swoich projektów w krótkim czasie. Przed przystąpieniem do produkcji masowej (na przykład formowaniem wtryskowym) każda część ma kilka wariantów projektowych. Duża liczba profesjonalnych urządzeń z szeroką gama procesów drukowania 3D jest dostępna w laboratorium prototypowym Geberit. Każdego roku drukuje się tu około 16 tysięcy części w takich technologiach jak SLS, FDM czy SLA.

Takie wymagania sanitarne na ogół wpływają na projekt linii wodociągowych. Obecnie są one projektowane w taki sposób, aby dystans pomiędzy rurami był możliwie jak najmniejszy. Na przykład w przeszłości jedna rura doprowadzała wodę do umywalki, inna do toalety, a jeszcze inna do prysznica, podczas gdy w dzisiejszych czasach jedno połączenie prowadzi bezpośrednio z jednej instalacji do drugiej.

Wracając do osłony izolacyjnej z EPP: firma Geberit używa selektywnego spiekania laserowego (SLS) do tworzenia funkcjonalnych prototypów, które mają w dużej mierze podobne właściwości do tradycyjnego elementu. Powłoka została wydrukowana przy użyciu elastycznego materiału Sintratec TPE na drukarce Sintratec i od razu przetestowano ją w rzeczywistej instalacji budowlanej. Dzięki temu, Roger Baggenstos i jego zespół byli w stanie sprawdzić czy ich pomysł sprawdzał się w praktyce i nadawał się do montażu. Pomysł okazał się sukcesem: dwie części osłony izolacyjnej można było przesuwać wokół złączek kątowych bez żadnych przeszkód i mocować je do niego za pomocą specjalnego mechanizmu zatrzaskowego.

Hugo Arnold, szef laboratorium prototypowego w firmie Geberit, wspomina projekt: „Prototypy wykonane przy pomocy innych drukarek 3D nie cechowały się elastycznością oraz stabilnością strukturalną. Jednakże decyzja aby produkować części przy pomocy drukarki Sintratec zależała od wielu innych czynników. Na drukarce Sintratec S1, która posiada niewielki obszar drukowania, mogę natychmiastowo wykonać druk testowy, zużywając relatywnie mało proszku”.

To, że systemy SLS, takie jak Sintratec tworzą przewagę konkurencyjną, potwierdza również Robert Baggenstos, który miał bardzo mało czasu na rozwój tego projektu. „Doceniamy możliwość szybkiej implementacji elementów testowych. Z wydrukowanym prototypem w ręku możemy natychmiast ocenić jego funkcję z naszym partnerem produkcyjnym.”

Dzięki wytrzymałemu materiałowi Sintratec PA12, Geberit drukuje obiekty takie jak osłony wodne, rozdzielacze lub próbki do testów, które mogą wytrzymać ciśnienie wody aż do 48 barów. Geberit używa elastycznego materiału Sintratec TPE do uszczelek na modelach ilustracyjnych, części do izolacji akustycznej (do niwelacji hałasu w instalacji sanitarnej), czy elementów stosowanych do izolacji termicznej. Inżynierowie i personel laboratorium Geberit, prowadzi również testy z użyciem innych materiałów na drukarce Sintratec S1. Hugo Arnold komentuje: „Dla takich przypadków badawczych oceniamy dziesięć do dwudziestu parametrów dziennie.”