Od wąskich gardeł do pełnej kontroli – jak Atlas Copco przekształciło produkcję dzięki drukowi 3D

Współczesna produkcja przemysłowa stoi dziś przed zestawem dobrze znanych, ale wciąż trudnych do rozwiązania wyzwań: długie czasy realizacji, zależność od zewnętrznych dostawców, rosnące koszty operacyjne i brak elastyczności w reagowaniu na nagłe potrzeby klientów. Gdy każdy dzień opóźnienia oznacza utracony kontrakt, a każda zmiana projektowa wymaga miesięcy oczekiwania, firmy produkcyjne coraz częściej poszukują rozwiązań, które dadzą im większą kontrolę nad własnymi procesami.

Jedną z firm, która postanowiła całkowicie zmienić swoje podejście do produkcji komponentów, jest Atlas Copco – globalny lider w dostarczaniu rozwiązań przemysłowych. Przedmiotem zmian była miska podająca nity stosowana w systemach nitowania samoprzebijającego, wykorzystywanych m.in. w przemyśle motoryzacyjnym. Komponent ten, choć niepozorny, okazał się wąskim gardłem całego procesu – z powodu długiego czasu dostaw, wysokich kosztów i zależności od zewnętrznych podwykonawców.

Rozwiązaniem okazało się wdrożenie druku 3D metodą SLS w modelu in-house, przy użyciu systemu EOS P 396 oraz materiału PA 2200. Dzięki temu Atlas Copco nie tylko zyskało pełną kontrolę nad produkcją komponentu, ale też znacząco skróciło czas realizacji, obniżyło koszty i niemal wyeliminowało straty materiałowe.

Dlaczego ta historia powinna zainteresować również polskie firmy produkcyjne? Bo pokazuje, że przejście na technologię addytywną to nie futurystyczna wizja, lecz konkretna i mierzalna przewaga konkurencyjna, dostępna tu i teraz – także dla zakładów, które każdego dnia mierzą się z presją rynku, terminów i kosztów.

Wyprodukowana za pomocą technologii druku 3D miska podająca nity stosowana w systemach nitowania samoprzebijającego.

Przed wdrożeniem technologii przyrostowej, Atlas Copco realizowało produkcję komponentów takich jak miska podająca do nitów w modelu outsourcingowym. Kluczowy element systemu montażowego był w całości zamawiany u zewnętrznych dostawców, co oznaczało pełną zależność od ich terminowości, dostępności materiałów oraz zdolności produkcyjnych.

Ten model miał kilka istotnych wad:

• Czas realizacji wynosił od 6 do 12 tygodni, co znacznie ograniczało możliwości reagowania na zmiany zapotrzebowania.
• Wysokie koszty jednostkowe wynikały z marży dostawców, transportu oraz dodatkowych etapów pośrednich.
• Łańcuch dostaw był złożony i podatny na zakłócenia, co utrudniało planowanie i utrzymywanie ciągłości produkcji.
• W procesie powstawało nawet 7% strat materiałowych, co nie tylko wpływało na koszty, ale też stanowiło wyzwanie w kontekście zrównoważonego rozwoju.

Firma potrzebowała zmiany modelu pracy, która umożliwiłaby:

• szybsze wdrażanie prototypów i iteracji,
• redukcję kosztów produkcji,
• lepsze wykorzystanie zasobów wewnętrznych,
• oraz większą niezależność od czynników zewnętrznych.

Jak się okazało, odpowiedź na te potrzeby kryła się w przemysłowym druku 3D – i to nie tylko jako technologia wspierająca R&D, ale jako pełnoprawne rozwiązanie produkcyjne.

W odpowiedzi na rosnące ograniczenia związane z outsourcingiem komponentów, Atlas Copco postanowiło wdrożyć druk 3D metodą SLS bezpośrednio w swojej siedzibie. Celem było przejęcie pełnej kontroli nad procesem produkcji kluczowych części oraz skrócenie czasu potrzebnego na wprowadzenie zmian projektowych i uruchamianie nowych serii.

Decyzja padła na system EOS P 396 – przemysłowe rozwiązanie o sprawdzonej reputacji w zakresie niezawodności, elastyczności i precyzji, szczególnie w środowiskach, gdzie wymagana jest powtarzalność parametrów i możliwość szybkiego przechodzenia od prototypu do produkcji seryjnej. To właśnie te cechy były kluczowe w wyborze rozwiązania. Równolegle do wyboru systemu drukującego, zespół postawił na sprawdzony materiał – PA 2200, znany z:

• wysokiej odporności mechanicznej,
• stabilności wymiarowej,
• biokompatybilności i odporności chemicznej,
• szerokiego zastosowania w elementach konstrukcyjnych, osprzęcie, a nawet częściach urządzeń końcowych.

Kluczowym elementem sukcesu była także współpraca z zespołem doradczym Additive Minds (dział wsparcia technologicznego EOS), który pomógł Atlas Copco:

• przekształcić proces projektowy pod kątem optymalizacji do druku 3D,
• zaimplementować dobre praktyki projektowania pod AM,
• przeszkolić zespół inżynierski,
• i sprawnie uruchomić produkcję wewnętrzną.

Dzięki temu możliwe było nie tylko wykonanie komponentu w jakości produkcyjnej, ale też jego dalszy rozwój i iteracyjne dostosowywanie — wszystko w ramach jednego, zoptymalizowanego środowiska technologicznego.

Atlas Copco to lider rynku w dziedzinie nitowania samoprzebijającego – technologii łączenia, która umożliwia producentom pojazdów łatwe łączenie elementów z aluminium lub materiałów mieszanych bez potrzeby spawania czy wiercenia otworów.

Rezultaty wdrożenia technologii SLS z EOS P 396 okazały się przełomowe – zarówno z perspektywy operacyjnej, jak i strategicznej.

✅ Czas realizacji zamówienia na komponent został skrócony z 6–12 tygodni do zaledwie 3–4 dni, co oznacza redukcję lead time o 92%. Dzięki temu Atlas Copco zyskało zupełnie nowy poziom elastyczności w reagowaniu na potrzeby produkcyjne i zamówienia klientów.

✅ Oszczędności kosztowe sięgnęły 30%, głównie dzięki:

• eliminacji kosztów usług zewnętrznych,
• redukcji godzin pracy ręcznej,
• zmniejszeniu liczby etapów pośrednich w procesie produkcji.

✅ Straty materiałowe spadły z ok. 7% do praktycznie zera, co nie tylko poprawiło efektywność, ale również wpisało się w strategię zrównoważonego rozwoju firmy – ograniczając zużycie surowców i ilość odpadów produkcyjnych.

✅ Zdolność do realizacji nieplanowanych zamówień wzrosła radykalnie – dzięki możliwości szybkiego druku i natychmiastowego montażu gotowych elementów firma mogła reagować na potrzeby klientów w czasie rzeczywistym.

Osiągnęliśmy zwrot z inwestycji w 18 miesięcy, a dziś seryjnie produkujemy kilka komponentów i prototypujemy setki kolejnych.

– Jason Edwards, Technical Manager w Atlas Copco

To przykład transformacji, w której technologia addytywna przestaje być tylko wsparciem R&D – staje się strategicznym zasobem operacyjnym, który realnie wpływa na przewagę konkurencyjną.

Hala produkcyjna Atlas Copco z drukarką 3D EOS P 396.

Historia Atlas Copco jasno pokazuje, że druk 3D w technologii SLS nie jest już zarezerwowany wyłącznie dla działów badawczo-rozwojowych. To dziś pełnoprawna technologia produkcyjna, zdolna do dostarczania funkcjonalnych, powtarzalnych komponentów w jakości produkcyjnej, gotowych do pracy w aplikacjach przemysłowych.

Dzięki wdrożeniu systemu EOS P 396 firma odzyskała pełną kontrolę nad krytycznymi elementami procesu, bez konieczności godzenia się na kompromisy w zakresie jakości czy trwałości. To podejście może być równie przełomowe dla polskich firm, które codziennie mierzą się z podobnymi wyzwaniami — od zatorów w łańcuchu dostaw, przez nieprzewidywalność kosztów, po brak elastyczności w obsłudze zamówień niestandardowych.

W środowisku, gdzie zdobycie lub utrata kontraktu może zależeć od kilku dni opóźnienia, możliwość skrócenia czasu realizacji z tygodni do dni staje się realną przewagą rynkową. Tym bardziej, że przy wykorzystaniu odpowiednich materiałów, takich jak PA 2200, komponenty wytwarzane addytywnie mogą spełniać najwyższe normy wytrzymałościowe, chemiczne i funkcjonalne. Dla firm produkujących złożone elementy z tworzyw sztucznych, często o skomplikowanych geometriach i małych seriach – to podejście staje się uniwersalne.

Niezależnie od branży – od motoryzacji, przez automatykę przemysłową, po produkcję narzędzi specjalnych – transformacja oparta na druku 3D SLS może przynieść te same korzyści: przyspieszenie, optymalizację, niezależność i oszczędności. Wniosek jest prosty: druk 3D to nie przyszłość – to narzędzie teraźniejszości, gotowe do wdrożenia w każdym zakładzie, który chce działać szybciej, precyzyjniej i bardziej świadomie.

Wdrożenie technologii druku 3D SLS może wydawać się dużym krokiem, ale z odpowiednim partnerem i sprawdzonymi narzędziami staje się realnym i mierzalnym usprawnieniem procesu produkcyjnego. Wybór systemu EOS P 396 w połączeniu z materiałem PA 2200 otwiera przed firmami przemysłowymi szeroki wachlarz możliwości – od prototypowania, przez produkcję narzędzi, aż po części końcowe.

Dlaczego EOS P 396?
W porównaniu do innych technologii addytywnych:

✅ FDM – tanie i szybkie, ale ograniczone pod względem precyzji, wytrzymałości i geometrii detali.

✅ SLA – doskonałe do bardzo precyzyjnych modeli wizualnych, ale nie sprawdza się w produkcji części użytkowych.

✅ Standardowe SLS – wydajne, ale nie zawsze dostosowane do pracy w trybie 24/7 i wymagań produkcji seryjnej.

EOS P 396 to rozwiązanie stworzone z myślą o nieprzerwanej, przemysłowej produkcji. Łączy precyzję, wydajność i niezawodność z pełną elastycznością projektową. Dzięki szerokiej gamie obsługiwanych materiałów i wsparciu integracyjnemu to system, który z powodzeniem wdrażany jest w firmach produkcyjnych na całym świecie – również w Polsce.

Dlaczego PA 2200?
Ten polimer wyróżnia się:

• wysoką odpornością na uderzenia i obciążenia dynamiczne,
• odpornością chemiczną,
• stabilnością wymiarową,
• dopuszczeniem do kontaktu z żywnością i zastosowań medycznych (opcjonalnie),
• oraz możliwością precyzyjnej obróbki po wydruku.

To materiał idealny do produkcji funkcjonalnych komponentów, które muszą wytrzymać warunki pracy w realnym środowisku.

Potencjalne zastosowania SLS w Twojej firmie:

• podajniki i elementy transportujące (np. misy, zsypy, prowadnice),
• komponenty narzędziowe,
• uchwyty montażowe, przyrządy pomiarowe, oprzyrządowanie linii produkcyjnych,
• krótkie serie części końcowych (np. obudowy, złącza, funkcjonalne detale).

Jak wygląda wdrożenie?
Proces jest w pełni skalowalny i może być łatwo zintegrowany z aktualnym modelem pracy:
➡️ Projekt CAD
➡️ Optymalizacja geometrii pod SLS (w razie potrzeby – z naszym wsparciem)
➡️ Druk wewnętrzny lub outsourcing na start
➡️ Testy funkcjonalne
➡️ Wdrożenie do produkcji małoseryjnej lub seryjnej

W całym tym procesie możesz liczyć na wsparcie BIBUS MENOS – jako oficjalnego dystrybutora EOS w Polsce. Nasze doświadczenie obejmuje nie tylko sprzedaż i serwis maszyn, ale również doradztwo w zakresie doboru materiałów, optymalizacji kosztów produkcji oraz integracji z istniejącym procesem produkcyjnym.

Przykład Atlas Copco pokazuje jednoznacznie: przemysłowy druk 3D w technologii SLS to rozwiązanie gotowe na realne wyzwania dzisiejszej produkcji. Skrócenie czasu realizacji o ponad 90%, znaczne obniżenie kosztów oraz odzyskanie niezależności od dostawców to tylko część korzyści, które możesz osiągnąć we własnym zakładzie.

Wdrożenie systemu EOS P 396 i materiału PA 2200 z pomocą BIBUS MENOS oznacza dostęp do:

• technologii sprawdzonej w setkach zakładów przemysłowych na świecie,
• know-how i wsparcia wdrożeniowego,
• zespołu ekspertów rozumiejących potrzeby Twojej branży.

Poznaj system EOS P 396 oraz materiał PA 2200

Masz pytania lub chcesz porozmawiać o swoim konkretnym przypadku?
Zapraszamy do kontaktu – umówmy się na spotkanie techniczne lub konsultację online.