• Poprzedni: Selektywne spiekanie laserowe SLS
  • Następny: PolyJet

DMLS/SLM

Osoba kontaktowa
Karolina Bednarz
Specjalista ds. Usług 3D
tel. kom.: +48 664 192 296

Wydruk 3D w technologii DMLS – Direct Metal Laser Sintering

Selektywne przetapianie laserowe proszków metali jest metodą przyrostowego wytwarzania elementów polegającą na scalaniu warstw proszku przy użyciu światła laserowego.

Proces

Rozpoczęcie procesu polega na rozprowadzeniu cienkiej warstwy (o grubości 0,01-0,08 mm) proszku metalu na stole o regulowanym względem osi Z położeniu. Warstwy nakładane są przy pomocy ostrza stalowego lub ceramicznego, które dodatkowo ścina nierówności przetopowe z poprzedniej warstwy. Po rozprowadzeniu materiału rozpoczyna się proces ekspozycji laserowej – w ten sposób przetapiane są ścieżki konturowe i wypełniające. Stół roboczy obniża się o zadaną warstwę i proces powtarza się.

Foto: www.eos.info

Support

Technologia DMLS, w porównaniu do SLS, wymaga generowania trwałych struktur podpoworych. Są one konieczne ze względu na znacznie szybszy skurcz metali po przetopieniu, który spowodowany jest dużą różnicą temperatur między atmosferą komory roboczej (która nie jest ogrzewana), a ciekłym metalem.

Dokładności

Klasa dokładności wymiarowej DIN EN ISO 2768 kategoria „c” w zależności od wielkości detalu (w praktyce od +/-0,15 dla detali do 100 mm do +/-0,3 dla detali większych w zależności od rodzaju geometrii i ułożenia w komorze roboczej). Przy produkcji seryjnej jednego detalu można zoptymalizować proces i uzyskać dokładności lepsze niż +/-0,1 mm.

Minimalna grubość ścianek

Minimalna grubość ścianek wydruków z metali wynosi 0,6 mm.

Materiały

 

Główne zalety technologii DMLS

 

  • wysoka wytrzymałość budowanych części dorównująca wytrzymałości elementów odlewanych lub kutych,
  • budowanie skomplikowanych kanałów chłodzących podążających za kształtem detalu we wkładkach form wtryskowych (tzw. chłodzenie konformalne), które znacząco skraca czas cyklu wtryskowego i poprawia jakość detali z tworzyw sztucznych,
  • projektowanie skomplikowanych geometrii ze strukturami kratownic w celu odciążenia detali w przemyśle lotniczym i kosmicznym,
  • budowanie koron i mostów dentystycznych z biozgodnego certyfikowanego stopu CoCrMo,
  • tworzenie zintegrowanych części z trudno-przetwarzanych materiałów takich jak stopy niklu czy wolfram w celu zmniejszenia ilości części wchodzących w skład danego komponentu,
  • wytwarzanie tytanowych implantów kostnych ze strukturami kratownic ułatwiających osteointegrację.
  • doskonała homogeniczność własności mechanicznych materiału niezależnie od ułożenia części w przestrzeni roboczej.

Zobacz także