Evektra

  • zastosowanie wydruków 3D w lotnictwie
  • zastosowanie wydruków 3D w motoryzacji
  • wydruki 3D w motoryzacji
  • zastosowanie wydruków 3D w lotnictwie
zastosowanie wydruków 3D w lotnictwiezastosowanie wydruków 3D w motoryzacjiwydruki 3D w motoryzacjizastosowanie wydruków 3D w lotnictwie
10.02.2017, 14:26

Czeski producent statków powietrznych oszczędza do 80% kosztów prototypowania i produkcji dzięki systemowi Fortus

„Dzięki systemowi Fortus jesteśmy teraz w stanie opracowywać i testować innowacyjne projekty, a w razie potrzeby szybko dokonywać w nich zmian, bez konieczności wstrzymywania procesu produkcyjnego. Oznacza to, że nie musimy już godzić się na żaden funkcjonalny kompromis”.

Igor Mega, Evektor

Firma Evektor s.r.o. została założona w 1991 r., początkowo skupiając się na projektowaniu lekkich statków powietrznych. Od tego czasu firma rozwinęła swą działalność, dodając inne usługi, takie jak projektowanie i opracowywanie komponentów dla przemysłu motoryzacyjnego oraz branży urządzeń konsumenckich. Pośród klientów firmy warto wymienić producenta elektronarzędzi STIHL oraz spółkę Skoda Auto a.s.

Siedziba firmy Evektor mieści się na terenie międzynarodowego portu lotniczego w miejscowości Kunovice, w Czechach, co odzwierciedla ciągłe zaangażowanie firmy w swą pierwotną działalność w zakresie projektowania statków powietrznych. Firma Evektor uważana jest za jedną z najbardziej liczących się firm projektowych, inżynierskich i produkcyjnych na terenie Republiki Czeskiej.

WYZWANIE

Aby nadążyć za wymaganiami klientów i zwiększać efektywność prowadzonych działań, firma Evektor musiała dokonać gruntownego przeglądu stosowanych metod wykonywania prototypów. Zespół firmy Evektor zrozumiał, że dotychczasowe tradycyjne metody produkcji, takie jak pracochłonne frezowanie CNC, dodawały zbyt wiele godzin do procesu projektowania i produkcji podczas wykonywania prototypów komponentów.

Dodatkowe wyzwanie, przed którym stanął Evektor, stanowił sam rozmiar produkowanych części, takich jak płaty poszycia samolotów lub samochodów. Zlecanie produkcji tych części w zakładach zewnętrznych było coraz bardziej kosztowne i nie pozwalało na realizację nieplanowanych projektów. Zespół firmy Evektor potrzebował własnego rozwiązania o wystarczająco dużym potencjale roboczym, aby możliwe było wytwarzanie takich elementów. Co więcej, opracowywanie unikatowych części docelowych, takich jak rury wydechowe, wymagało użycia specjalnego termoplastycznego tworzywa sztucznego opóźniającego palność, więc Evektor potrzebował zainwestować w system produkcyjny, który umożliwiałby pracę przy użyciu takich materiałów.

ROZWIĄZANIE

Evektor stosował już drukarkę 3D Dimension 1200es w ramach funkcji wewnętrznego projektowania, więc zespołowi nie były obce rozwiązania Stratasys. Odegrało to znaczącą rolę dla podjęcia decyzji o zakupie systemu produkcyjnego Stratasys Fortus 900mc.

Ponadto, kluczowym czynnikiem była potężna komora robocza systemu Fortus 900mc o rozmiarze 910x610x910 mm, umożliwiająca produkcję wielkogabarytowych elementów, takich jak osłona deski rozdzielczej samolotu VUT100 Cobra.

System Fortus umożliwił firmie Evektor zwiększenie tempa produkcji prototypów i ograniczenie kosztów, spełniając zarazem szereg innych kryteriów. Istotne znaczenie ma również kompatybilność systemu z termoplastycznym tworzywem opóźniającym palność ULTEM 9085. ULTEM 9085 zapewnia doskonałe rozwiązanie dla produkcji części składowych samolotów, z uwagi na swą niewielką masę i odporność na wysokie temperatury.

KORZYŚCI

System Fortus 900mc wykorzystywany jest obecnie w firmie Evektor do zakładowego wykonywania prototypów części składowych w ramach całej gamy produkcyjnej firmy: części samochodowych, samolotowych oraz komponentów urządzeń konsumenckich. Zespoły projektowe i produkcyjne firmy Evektor odnotowały już znaczące oszczędności czasowo-kosztowe w porównaniu do poprzednich metod prototypowania.

„Cykl opracowywania produktów przebiega znacznie szybciej, odkąd zakupiliśmy urządzenie Fortus. Samo urządzenie pracuje szybciej niż frezarka CNC i nie musimy już martwić się opóźnieniami, które niesie za sobą poleganie na zewnętrznym dostawcy.” – mówi Igor Mega, kierownik Działu Technologicznego firmy Evektor. „Możemy zaoszczędzić od 10% do 80% kosztów opracowania produktu w zależności od rodzaju prototypu lub części. Spokojnie możemy zaoszczędzić do 80% kosztów podczas produkcji bardziej złożonych elementów.”

Dzięki systemowi Fortus 900mc zespół projektowy zyskał większą swobodę, aby skupić się na zwiększeniu kreatywności swojej pracy. „Niektórych korzyści płynących z posiadania urządzenia Fortus niezupełnie da się zmierzyć, lecz są one równie istotne dla naszej firmy. Przykładowo, teraz jesteśmy w stanie opracowywać i testować innowacyjne projekty, a w razie potrzeby szybko dokonywać w nich zmian bez konieczności wstrzymywania procesu produkcyjnego. Oznacza to, że nie musimy już godzić się na żaden funkcjonalny kompromis.” – dodaje Mega.

W odniesieniu do przyszłych relacji Evektora z firmą Stratasys, Mega wskazuje: „W przyszłości mamy nadzieję zakupić jedno z mniejszych urządzeń linii Fortus, aby uzupełnić posiadaną bazę maszyn Stratasys.”