Oreck

  • Wydruk 3D - obudowa
  • Wydruk 3D - obudowa
  • Wydruk 3D - forma
Wydruk 3D - obudowaWydruk 3D - obudowaWydruk 3D - forma
29.11.2016, 08:57

Bezpośrednia cyfrowa produkcja zniweluje koszty wytwarzania narzędzi produkcyjnych do 65%

„Niektóre tradycyjne projekty kosztują nawet powyżej 100 000 $, a więc oszczędności mogą być znaczne”.

Bill Fish, Oreck

PROBLEM

Dla każdej serii odkurzaczy, jakie tworzy Oreck Manufacturing (z siedzibą w Cookeville, Tennessee), firma produkuje od 40 do 50 identycznych palet montażowych. Tak też było w przypadku serii Titanium tego producenta, pionowego komercyjnego odkurzacza XL21. To nowoczesne urządzenie udostępnia użytkownikowi funkcje takie jak hipoalergiczne filtrowanie, regulowany motor o dwóch prędkościach, a także zaawansowaną technologię tłumienia hałasów.

Narzędzia produkcyjne zabezpieczają precyzyjnie pozycję górnej pokrywy odkurzacza tak, że jego złożenie jest szybkie i łatwe. Po umieszczeniu motoru, obudowy wentylatora i innych elementów pomocniczych w nieruchomej górnej pokrywie, przymocowana zostaje dolna pokrywa.

Każdy zestaw osprzętu montażowego składa się z czterech plastikowych słupków, przymocowanych do standardowej palety montażowej marki Bosch. Oprócz tego, że są umiejscowione dokładnie tak, by pasować do obudowy, poszczególne elementy osprzętu zachowują tolerancję 0,03 cala (0,0762 mm), tak że obudowa jest solidnie unieruchomiona.

Zespół inżynierów firmy Oreck projektuje komponenty niezbędne dla każdego zestawu osprzętu, posługując się standardowymi narzędziami CAD. Jak mówi Bill Fish, starszy twórca modeli w firmie Oreck: „Projektowanie komponentów osprzętu jest względnie łatwe. Mamy już plik dotyczący standardowych słupków wspierających. Dodajemy więc trójwymiarową górną pokrywę, osadzamy ją w słupku wspierającym, a potem odrzucamy pokrywę. Cała praca zajmuje może półtorej godziny.”

ROZWIĄZANIE

W przeszłości przy tworzeniu osprzętu montażowego Oreck posługiwał się jedynie tradycyjnymi metodami. Należały do nich formy silikonowe lub z żywicy epoksydowej oraz odlewy poliuretanowe z wkładkami. Kilka lat temu Oreck zainstalował dwa duże systemy Fortus, wykorzystujące technologię FDM (Fused Deposition Modeling, osadzanie topionego materiału). Przy ich pomocy Oreck ma możliwość tworzenia osprzętu za pomocą technologii produkcji cyfrowej, z czego też korzystają, gdy tylko istnieje taka możliwość.

„Stosowanie technologii bezpośredniej produkcji cyfrowej obniża koszty budowy osprzętu nawet o 65%, ponieważ tworzymy zestawy osprzętu na miejscu”, stwierdza Fish. „Ponieważ niektóre tradycyjne projekty związane z osprzętem kosztują nawet powyżej stu tysięcy dolarów, zaoszczędzone kwoty mogą być bardzo znaczne.” Przy takich kwotach, koszt maszyn zwraca się już po niewielkiej liczbie projektów.

Bezpośrednia cyfrowa produkcja osprzętu narzędzi produkcyjnych to zaledwie początek. Utrzymywanie narzędzi w dobrym stanie w wymagających warunkach produkcyjnych jest równie ważne, co uzyskiwanie oryginalnych części. „Jeśli z jakiegoś powodu element osprzętu zostaje ukruszony lub złamany w toku pracy, możemy łatwo i szybko wymienić go na miejscu. Wszystko, co wyłączyłoby narzędzie z procesu produkcyjnego, kosztowałoby nas znaczne pieniądze”, tłumaczy Fish.

„Systemy Fortus pracują u nas bez przerwy”, mówi Fish. Oprócz tworzenia osprzętu, Oreck posługuje się często technologią FDM, produkując prototypy, a także modele używane w fotografiach marketingowych czy reklamach. „Używamy też maszyn do tworzenia wyspecjalizowanych narzędzi montażowych, osprzętu CMM (coordinate measuring machine, maszyn mierzących koordynaty), osprzętu do testów dla inżynierów oraz osprzętu do przemiału CNC. Tworzymy także kompletne makiety. Jedyne, co ogranicza te maszyny to ludzka wyobraźnia.”

Jak w przypadku Ortech technologia FDM wypada na tle tradycyjnej obróbki CNC?

METODA KOSZT
Tradycyjna obróbka 100 000 dolarów
Technologia FDM 35 000 dolarów
Oszczędności 65 000 dolary
(65%)